塑料模具设计流程通常包括需求分析、结构设计、模拟验证等多个步骤，每个环节都需要严谨对接。
1. 产品分析与需求确认
- 任务：明确塑件尺寸、材料（如PP/ABS/PC）、精度要求、表面质量（光洁度/纹理）及生产批量。
- 输出：产品3D模型（STP/IGS格式）、设计规范文档（含拔模角度、壁厚均匀性检查）。
2. 分型面设计
- 原则：保证塑件顺利脱模，优先选择平面或简单曲面，避免复杂分型导致飞边。
- 示例：盒类塑件常用“顶面分型”，筒类塑件用“径向分型”。
3. 型腔与型芯设计
- 型腔：塑件外表面成型部分，尺寸需考虑塑料收缩率（如PP收缩率1.5%-2.5%）。
- 型芯：塑件内表面成型部分，需设计顶出机构（顶针/顶板）避免粘模。
4. 浇注系统设计
- 组成：主流道、分流道、浇口（点浇口/侧浇口/潜伏式浇口）。
- 要点：浇口位置需避开塑件外观面，确保熔体流动平衡（可用Moldflow分析）。
5. 冷却系统设计
- 目标：控制模具温度均匀，缩短成型周期。
- 布局：随型腔形状均匀分布，水道直径8-12mm，间距30-50mm。
6. 顶出与抽芯机构设计
- 顶出：常用顶针（适用于平面）、顶管（适用于圆筒形）、推板（大面积塑件）。
- 抽芯：当塑件有侧孔/侧凹时，需设计滑块或斜顶机构（如汽车门把手侧孔需滑块抽芯）。
7. 标准件选用
- 类型：模架（龙记/富得巴标准）、导柱导套、顶针、弹簧等。
- 优势：降低成本、缩短加工周期，保证互换性。
8. 模拟分析与优化
- 工具：Moldflow（流动/保压/冷却分析）、AutoCAD（2D出图）、UG/SolidWorks（3D建模）。
- 常见问题：填充不足、熔接痕、翘曲变形（通过调整浇口位置或增加保压压力解决）。
9. 模具总装图与零件图绘制
- 总装图：标注模具闭合高度、安装尺寸、零件明细表。
- 零件图：标注关键尺寸公差（如型腔尺寸±0.02mm）、表面粗糙度（成型面Ra0.8μm）。
10. 试模与修模
- 试模：首件检查尺寸、外观、飞边情况，记录成型参数（温度/压力/时间）。
- 修模：根据试模问题调整（如尺寸偏小需加大型腔，飞边需减小间隙）。
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